弊社が間もなく発売予定（ご提案や見積り提出はすでに可能）のCPMS(Cosmotec Predictive Maintenance Service)が中部経済新聞に掲載されました。
開発状況は通信量の削減（セキュリティを担保したまま現状より受信容量を1/3以下に）テストを行い、クラウドへ送信したデータの欠損等の最終チェックをしています。終了後、いじわるテスト（稼働中の電源ダウン等）を行い本番稼働です。
社内実証実験では、バランサーのエア漏れ・ギブ隙間不良・シャープレート破断・スライドのガタ等を検知しております。またブッシュの摩耗による砲金紛の検知も疑似環境で成功しており、ドカ停を防ぐためのシステムが完成に近づいております。
センシングも汎用センサーを使ったセンシング以外に弊社独自技術を使った仮想センサー（複数のセンサーデータから計算したもの）を使った技術も実証実験段階ながら実装しております。
右のグラフはシャープレートを過負荷（許容負荷60㌧に対して70㌧で加圧）により破断させたときのデータです。（センサーは一部のみ表示）
オレンジと水色がスライドの左右高さとなり、破断後上死点におけるスライドの高さが変わっているのがわかります。
また紫はモーターの電流値となり破断する瞬間に負荷がかかり電流値が上がっているのがわかります。
緑（右）と赤（左）は加速度となり左側より右側に強い衝撃が発生したことがわかります。スライドも一瞬跳ね返っていることもスライドの高さからわかるためスライドの右側に大きなダメージが発生している可能性を示唆できます。
（実際にシャープレート以外にスライドの右側のシャフトが破損しておりました）
このように問題発生直後でも状態の確認はできますし、時系列で0.5秒から4週間のスパンで事象を確認できますので徐々に変わっていく微妙な変化も追っていき大きな問題が発生する前に調査しドカ停を防ぐことができます。
他社にない特徴として、数msという高精度なデータをクラウド（一般的には数百ms～1minが最小単位）にあげ、お客様自身が内容を確認できる点や弊社独自の仮想センサー、過去に遡って10年前のデータと現在を比較することも可能となっております。IT企業のシステムでは、センサーの選定・取付はお客様が実施する必要がありますし、プレスメーカーのシステムではブラックBOXになってたり過去データの分析ができなかったり、センサーはメーカー指定のものだけで新機種のみでしか実装できませんが、弊社ではこれらの課題を解決しております。
標準構成でも21個のセンサーに対応しており、最大45個のセンサー迄分析が可能です。
